在不锈钢管表面加工的过程中，经过机械加工如车削、喷丸、研磨、抛光、擦光、刷光等步骤，形成了不同类型的表面处理。其中，喷丸处理是通过喷射不同材质的颗粒（例如玻璃球、陶瓷球、硅砂、不锈钢珠等）冲击不锈钢表面，使其形成毛面无光的表面效果。
不锈钢管表面加工技术探究
研磨与抛光的差异
而研磨则是利用不同粒度的磨料进行研磨，抛光则是使用不同细度的砂带进行抛光，擦磨是利用纤维或布轮进行擦拭，刷光则是在磨料和油介质中使用坦皮科抛光刷进行处理，从而形成毛面或平滑、光亮、镜面等不同表面效果。在表面加工中，通常会采用逐级研磨的方式，根据需要去除的主要部分选择相应粒度的磨料，通过逐渐减小磨料粒度的轮子进行研磨，直至达到最终所需的表面效果。
粗磨与修磨的技术要点
在粗磨阶段，通常会先去除焊缝处的钢渣和喷溅留下的“焊道”，这时可以使用不锈钢钢丝刷进行清理，然后再进行合适的吊轮研磨。对于修磨焊道时，周围的金属需要采取保护措施，可以用纸或其他材料进行遮盖，防止金属飞屑的产生。在进行粗修磨时，常用的硬质砂轮磨料包括氧化铝、碳化锆和碳化硅，粗磨的磨料粒度一般为20~36，最大可达60，硬质砂轮的表面速度通常在1500~3000m/min之间。
控制研磨温度与磨料粒度的关系
为了避免过高的研磨温度对奥氏体不锈钢管造成热变形，减少砂轮研磨局部区域的热量是非常重要的。保持金属温度较低可以避免出现热回火色（通常在250℃时出现）。研磨的主要目的是快速去除金属，而抛光则更注重表面的平滑度，因此研磨常使用较粗的磨料，而抛光则需要更细的磨料粒度。下表列出了不同磨料粒度与表面粗糙度之间的参考数值：
| 磨料粒度 | 表面粗糙度 Ra/μm |
| -------- | ------------------ |
| 60 | 2.01 |
| 80 | 1.2 |
| 120 | 0.8~1.0 |
| 150 | 0.7~1.0 |
| 180 | 0.3~0.8 |
| 220 | 0.4 |
| 240 | 0.3 |
| 320 | 0.1~0.2 |
通过控制好磨料粒度和研磨过程中的温度，可以有效地提高不锈钢管表面加工的质量和效率。