精益生产十大手法
小服装厂适合推行精益生产吗？
小服装厂适合推行精益生产吗？
答案是 可以的。精益管理的精髓个人认为是一种理念。所谓的推广销售的一些设备，只是一些表面的形式，而且他们制定的方案往往和实际工厂的情况有很大出入。不能体现出应有效果。与其整体的引荐推广销售那些所谓成套一揽子方案和设备。不如深入了解自己的产品，针对产品生产流程，结合资金投入情况，自己制定适合自己的精益生产的流程。所以我一直强调是精益管理。所需要的一些硬件设备其实可以根据自己的流程去自己改造和组装。我举一个也许不太贴切的例子来说明一下。
1.家里来了客人，我让客人自己坐着。我去烧开水等着水开然后再去找茶叶；然后再去刷杯子；然后冲茶园；然后倒到杯子；然后再去陪客人。这是没有管理规划的过程。
2.把客人让进门，招呼客人落座，边和客人寒暄聊天，边烧上水，在等水开的同时，刷杯子，找出茶叶，边和客人聊天，把茶叶放进茶壶等着水开后，沏茶，倒水。这可看做是有规划管理程式。
3.所谓精益管理就是，有相应适合两人喝茶需要的水量的器皿可以一次到如开水壶中，开始烧水过程，同时寻问好客人喜好的茶，到特定位置，用2人量的茶匙，放入对应的茶壶，而这同时水正好烧开，可以立即沏茶。程序可能变化不大，但是这里面有了时间、数量、手法等方面的因素，并通过配备了器皿，茶匙等硬件来控制过程，从而提高了效率。
有此事例可以看出来所谓的设备（事例中盛水的器皿是明朝的鸡缸杯还是普通的塑料矿泉水瓶）其实区别不大，而盛水量的准确性确实十分重要的。所以我重点在于管理者要有精益管理的思维方式，把每道工序由浅渐深的改造并坚持执行下去。
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制造业现场管理的核心问题和痛点有哪些？（精益生产）？
稳定的产品交货能力
制造的最终目的是为了将合格的产品交付给客户，而做到这一点恰恰也是制造业最大的挑战。
为了应对这一挑战，制造现场有两个核心任务要完，一个就是确保产品的品质稳定性，另一个则是确保生产线运行的稳定性。
手机设计的再好，哪怕是一点外观的瑕疵，消费者也会不买账。家用电器要是一用就出故障，品牌形象就会大打折扣，售后服务也会面临大笔开销。而要是汽车的产品出了品质问题，很可能就会变成涉及人身安全的大事。
品质的重要性怎么强调都不为过，高品质的产品来源于高品质的工作，而工作的主体永远是人。
如何通过对人的科学管理、激励，从而提升其工作的品质，并最终确保产品的品质，是一门系统的学问。
在制造行业，关于这个领域的做法，有很多标准化的体系。如何维持这个体系，以实现品质的维持管理和持续改进，就是制造现场的核心工作之一。
除了品质的稳定，制造现场的另ー大核心任务是确保生产线的稳定性。
现代制造业无一例外的是批量生产的流水化作业。因为销量的规模效应才能降低成本，而对于动则数百台上千台设备的工厂来说，如何确保这些设备不会坏，坏了能够很快修复继续生产，就成为了工厂现场管理的一个永恒话题；
一方面为了实现高效率、高品质，生产线要求不断地投入更强大的技术，更新颖的设备，而这些又会对生产线的稳定开动，提出了新的要求。
如何平衡稳定与高效，也是制造现场管理者必须直面的问题。
2、产量波动的应对能力
当今是一个竞争激烈的时代，市场风云变幻，速度和变化的应对能力是所有优秀企业必须具备的素质。
对于制造业工厂来说，做多少就能卖多少的时代早已过去。
面对市场需求的波动，制造现场的生产组织，必须给予及时、高效的回应。而这正是制造业工厂的管理的另一大难点。
产量、销量、库存,是所有制造行业都要直面的三个最核心的数据。
销量有起有落，如果生产线一成不变的开动的话，生产出来的东西，要么就转化成了厂内的库存，要么就积压在销售渠道里。
库存带来大量资金的积压以及其它额外的支出，而渠道里的库存还会进一步影响企业的声誉及上下游的合作信赖关系。
扩充产能，人员怎么培训，设备如何导入旧有的生产流程，这些都是制造业的日常课题。
是否能够灵活应对市场变动，又不会造成很大的损失，就是反映一个制造现场是否完善的最佳指标。
现代制造业的整体运营思路和生产线设计，都围绕这一点做了许多文章。
总的说来，确保稳定交货，同时还能够灵活对应市场的波动，就是现代制造业现场管理的两大难点和痛点。
中国的制造行业发展非常迅猛，中国已经成为世界的制造业中心。
在这样一个欣欣向荣的朝阳产业里，管理人才与日益庞大的生产制造系统却出现不相配套的问题；
车间现场的管理人员普遍呈现出的文化素质低，管理知识匮乏，缺少管理方法技巧的态势；
我们知道在现代中小型企业中，大多数的车间现场管理人员只有高中文化水平甚至更低，在他们的管理生涯中没有接受过比较系统的管理知识或技巧培训。
如今许多的公司可以花大量的财力物力用于公司形象的策划宣传、自有品牌建设或产品包装优化等等，但是对公司内部的车间管理“小脚穿大鞋”这一现象却熟视无睹，不以为然。
即使公司业务量提升了，厂房规模与设备人员也扩大更新了，生产效益却没有相对应增长，反而导致单位成本上涨，产品竞争力下降的被动局面；
究其根源在于现场管理人员的方式手法欠佳，管理绩效低下，管理滞后造成效益不增长，工厂现场管理亟待升级。
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